IATF16949：2016認證中，APQP將產品開發分為了五個階段，
包括項目策劃及定義、產品設計開發與驗證，
過程設計開發與驗證，產品和過程確認，
反饋、評估和糾正措施。
 
第一階段：項目定義和策劃階段，我們接收客戶的技術資料，
、進行概念設計，成本分析可行性分析與研究，
這時我們啟動FMEA的計劃，
也就是說，
在產品開發正式開始之前，我們就應完成FMEA的計劃。同時，我們也應獲得相關文件，
作為FMEA的輸入，包括：
-顧客的要求
-產品功能描述
-圖紙
-質量標準
-測試規范
-法律法規要求
-質量協議
-質量目標等文件，
也要收集內部的相關文件，包括
-內部的測試規范
-以往分析的結果，如同類型產品的FMEA、失效樹分析、QFD等結果
-以往產品的經驗等。
這些輸入是非常重要的，
因為我們要這些文件中獲取FMEA所屬的主要信息。
從方案設計中我們可以獲得產品的性能、環境條件、工作原理、結構組成等信息。
從方案圖紙及樣件中可以獲限產品的結構層次、接口關系等信息。
 
APQP第二階段，產品設計和開發驗證，
這時正式進入產品開發階段，
在充分了解設計概念，輸入設計任務。
制定了設計目標時，啟動DFMEA。
第一步：根據概念設計，確定分析的范圍及邊界，
第二步：結構分析，進行結構層次分析，
將系統按結構層次分解為系統、子系統、組件及零件，
第三步：功能分析，確定每個層次的功能，將功能與要求分配給各層次的單元，
第四步：失效分析，分析功能的失效，并確定他們的關系，
第五步：風險分析，針對失效制定預防及探測措施，并進行SOD的評分，
這時，所有的預防措施，都是設計的最基本元素，
如，根據對標車型，選擇了XX材料，
進行CAE模擬分析與計算，得到XX性能指標，
將DFMEA的預防措施都導入到每一個層次的產品圖紙、技術規范中，
這時初步生成了3D、2D的圖紙，
將DFMEA的探測措施都導入到DVP設計驗證計劃中，
并對設計的輸出進行模擬驗證和設計評審，
驗證與評審后，發布2D的詳細圖紙，
這時，設計規范發布之前應完成DFMEA的分析，
也就是從DFMEA的第一步做到第五步。
 
下一步根據設計規范進行手工樣件制作，
同時，根據DFMEA第五步風險分析的結果，
我們要制定預防與探測措施，
對手工樣件進行性能試驗，
嚴格按DVP試驗大綱進行試驗，
特別強調的是DVP的試驗計劃來自至DFMEA的探測措施，
試驗合格后，手工樣件交付給客戶，
客戶在整車或系統平臺上進行DV試驗，
也可能做可靠性試驗，
由于手工樣件使用的材料、結構不一樣，
可靠性試驗的結果只是參考，
這時，我們也可以考慮做軟模樣件進一步驗證。
在不斷的試驗過程中，會發現很多的設計不合理的地方，
我們就會修改設計，每一次修改應更新DFMEA，
重新進行風險分析，
確定是否有新的風險，是否需要增加新的驗證，
等所有的驗證試驗合格后，
我們終于設計凍結了，
發布正式的設計規范、3D、2D圖紙。
別忘記了，在針對高風險的項目采取的預防和探測措施，
應進一步跟蹤，包括：
－預防和探測措施，
－責任人
－措施狀態
－采取措施的證據
－重新進行SOD的評估
設計正式發布，開模之前要完成DFMEA措施。
因為一旦設計凍結后，DFMEA的措施沒有完成，
這樣直接會產生設計變更。